疲劳裂纹扩展试验裂纹图像采集系统

针对目前金属疲劳裂纹扩展检测方法存在效率低、操作繁琐、精度不高，不能实现实时性等缺点，文章提出了基 于机器视觉的裂纹检测方法。根据金属疲劳裂纹扩展试验过程中裂纹图像的采集要求，设计了摄像头位置可自动调整 的疲劳裂纹图像采集系统，包括摄像头安装运动装置，裂纹图像采集装置以及摄像头运动控制系统。图像采集装置由高 分辨率黑白面阵CCD摄像头、光学镜头，光源照明装置和图像采集卡组成，前3者安装在摄像头支架上，与摄像头运动 装置相连。摄像头运动装置中的X，Y，，Z轴运动机构由步进电机带动滚珠导轨机构。在基于ARM技术的运动控制系统 的控制下摄像头可沿X，Y，，Z轴作高精度直线运动，实现和试件之间精确位置的调整。实验结果表明，所设计的系统可 采集到疲劳裂纹扩展试验过程中高清晰度、高分辨率的试件裂纹图像，满足下一步裂绞尺寸计算的要求；摄像头运动定 位精度可达到0. 02 mm，满足精确的系统聚焦、位置调整、跟踪采集的要求。     

圆柱滚子柱面加工方法综述

圆柱滚子是滚柱轴承的重要部件，其加工质量影响着滚柱轴承的品质。传统圆柱滚子加工方法主要有无心磨削、无心磨削和超精加工等。随着滚子材料的更新和加工质量提高，新型的加工方法应运而生。文章对圆柱滚子的加工方法进行分析和比较，指出高效率、高精度以及高适用性是滚子加工的技术发展趋势。     

基于SLS技术的非均质材料零件成型研究

基于SLS成型的非均质材料零件是一种变密度材料零件。预热温度和激光能量是影响SLS成型零件烧结密度的主要因素。通过实验调整预热温度和激光能量的参数,然后用MATALB对实验数据进行分析处理,得到烧结密度数学模型,达到对基于SLS成型的非均质材料零件烧结密度进行控制的目的。     

基于Moldflow的多组件塑料喷头的模具设计

完成了多组件塑料喷头模具的设计,基于Moldflow,分析了塑料喷头组件的成型特点,并根据分析结果修正了设计中的错误。结果表明,采用一模多腔的布局形式可以同时对喷头的3个不同部件进行一次性成型,设计过程中结合使用软件的模具设计方式满足模具设计要求,可以优化模具设计过程。     

GaN晶片的CMP加工工艺研究

研究了GaN晶片的化学机械抛光(CMP)工艺,分析了在CMP加工工艺过程中对GaN晶片表面质量所产生的影响。实验采用质量分数30%的H2O2溶液与铁经过Fenton化学反应20 min后作为抛光液,并分别利用2种不同磨粒粒度W5和W0.5对晶片表面抛光,对不同工艺参数加工后的晶片表面进行测试分析,并推测加工过程中晶片表面可能发生的化学反应。     

考虑油膜结合面的机床动态特性分析

考虑油膜结合面特性的机床主运动板的动态特性分析,对油膜的刚度分布情况作了3种假设,将假设得到的机床动态特性与不考虑油膜的特性进行比较,并用实验测试数据进行验证正确性。结果表明考虑油膜即结合面的特性对模态分析结果产生不可忽略的影响,其影响效果从第5阶模态振型开始表现明显;油膜刚度成分布幂函数最接近实验测试结果,因此可以看做油膜工作状态下分布的简化函数。     

基于模糊逻辑的高频疲劳试验机频率跟踪方法

高频疲劳机被广泛应用于疲劳试验、预裂纹实验以及裂纹延伸速度实验,而其共振系统控制的关键在于对其谐振频率的跟踪,传统的控制方式只能提供少量控制规则相关的输出变化,无法让元器件在更大的振动幅度下得到稳定运行。文章选取了模糊逻辑控制方法来进行频率跟踪实验,同时也进行PID控制方法下的频率跟踪实验,最后将2者的结果进行对比得出当测试样本在进入共振或预裂纹状态时,采用模糊逻辑控制比采用PID控制有更好的实验结果。     

空心阀球高效精密研磨技术

对DN50空心阀球提出一种新型平面式加工方法。采用这种方法可以同时实现对一批阀球进行加工,并具有较好的批一致性,使加工后的球体表面质量和球形偏差得到很好的改善,其效率较传统手工方式有很大的提高。     

电热变模温高光模具加热棒传热过程数值模拟研究

电热变模温高光模具可以有效消除传统注塑成型过程中制件的熔接线、浮纤、银纹等缺陷。电加热棒的性质对塑件的质量有着重要影响。文章对电热变模温高光模具的加热棒在加热过程中传热过程进行模拟,分析加热棒热传递情况以及加热棒损坏的影响因子,为电热变模温高光模具结构设计和加热棒的选用提供依据。     

化学渗浸砂轮磨削性能的实验研究

砂轮作为主要的磨削工具,在磨削过程中会产生大量的热,容易造成工件的表面烧伤和微裂纹。为了解决这个问题,研究出了一种化学渗浸砂轮。该砂轮利用砂轮中的气孔,将冷却剂、润滑剂、抗粘附添加剂、固化剂等物质渗入到砂轮中,固化后在砂轮孔隙中形成一层固化膜,在磨削过程中,起到有效的冷却和润滑作用。实验结果表明,采用这种砂轮可以有效降低磨削温度,延长砂轮寿命,避免零件的磨削烧伤和裂纹以及明显地改善了工件的表面质量和提高了磨削效率。